FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，最先运用于阿波罗登月计划中，后被广泛运用于汽车工业中，现在更是被越来越多的制造型企业所关注。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
历时3年，经历了多次推迟，几经周折后新版FMEA参考手册终于在2019年6月3日正式发布。新FMEA的版本不是旧版本FMEA的延续升版第五版，而是第一版，因为它是由美国汽车行业行动组（AIAG）和德国汽车行业协会（VDA）的OEM成员以及一级供应商成员历经三年多合作的成果。各方专家们进行了长时间和非常有建设性的讨论、糅合，终于使新标准得以发布，手册中提出了很多新的思想和方法，值得我们认真研习，并运用指导。
通过学习，除了获得对FMEA的理解，还能使学员了解在实施APQP、开发 Control Plans的相关工作应用，把失效模式分析作为工具平台，把理论和实际工作结合起来，为公司持续减少变差，提升过程能力及降低浪费。

如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚FMEA手册

生产厂长、主管、工程QA\QC部门等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师﹑现场管理及设计研发技术人员等。

一、失效模式影响分析(FMEA)的描述

1. FMEA的目的、起源、分类和实施原则
2. IATF16949对FMEA对要求
3. 新版AIAG VDA FMEA企业如何应对

二、FMEA实施准备

1.FMEA核心小组-跨功能小组的成立
2.PDCA Cycle循环-团队运作
3.FMEA的过程顺序
--- 潜在失效起因/机理
--- 严重度（S）、频度（O）、探测度（D）及行动优化级（AP）

三、FMEA的实施步骤-七步法：

步骤一：定义范围；
步骤二：结构分析；
步骤三：功能分析；
步骤四：失效分析；
步骤五：风险评估；
步骤六：措施优化；
步骤七： 风险结果。

四、FMEA的实施案例

1. DFMEA的实施案例
2. PFMEA的实施案例
3. FMEA新表格31栏（新的DFMEA表格、PFMEA表格）
4. 答疑；

五、采取后续改进措施的时机