IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。
IE工业工程通过对产品工艺流程分析、作业流程分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，不断改进生产操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。
资深德信诚讲师结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。学习后可立即为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作，并延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。

如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚工业工程IE手册

生产部、工程部、IE/PE部、品质部、开发设计部等企业各层管理人员：企业班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、生产文员、主管、储备干部等基层管理人员、优秀员工。

一、IE的起源、定义与IE工作范畴

  ●IE的原理与发展历史
  ●IE技术的核心内容和追求目标：消除浪费
  ●认识现场八大浪费

二、IE流程分析：程序图、流程程序图、线图使用与实战技术

  ●生产流程分析概述
  ●生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）
  ●流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化
  ●工艺流程实战分析案例：ECRS改善四原则
  ●作业流程分析案例
  ●联合作业流程分析案例
  ●减少工序数量，缩短总作业时间
  ●人机联合作业
  ●停滞与等待的分析与改善
  ●工程流程图案例分析及实战模拟演练

三、搬运分析及布置（Layout）的效率改善

  ●搬运及场地布置经济原则
  ●物流原理与搬运合理化
  ●单元制生产模式与布局改善
  ●搬运工程分析程序分析
  ●搬运路径分析线图
  ●搬运工具设计与选择
  ●案例研讨

四、IE动作效率分析与改善技术

  ●动作分析的目的与改善顺序
  ●动作分析的要领
  ●动作分析的目的与改善顺序
  ●运用动作分析提高效率
  ●运用动作经济原理提高效率
  ●动作的经济原则：3类22项动作经济原则
  ●IE动作分析与改善九大步骤
  ●案例分析与实战模拟演练

五、标准时间研究与生产线平衡

  ●时间研究目的与方法
  ●秒表，记录表，摄影动作流程分解原则
  ●标准工时的实际测定及制定
  ●实测单元测试方法
  ●评比与宽放的设定原则与影响因素
  ●标准时间的计算、维护及工时的衡量技术
  ●如何运用标准工时平衡生产线
  ●标准工时案例分析及模拟实战演练