“所谓精益生产方式，就是把工业工程运用到极致” —— 丰田公司
IE工业工程通过对产品工艺流程分析、作业流程分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE工程对生产的巨大作用。是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。资深德信诚讲师结合大量案例及图片，让学员能更好的掌握并学以致用。

如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚工业工程IE手册

生产部、工程部、IE/PE部、品质部、开发设计部等企业各层管理人员。

一、IE工业工程概述与发展

  ●IE的起源与工作范畴
  ●企业对IE的职能定位
  ●如何识别八大浪费

二、IE工程之一：价值流分析

  1）生产系统价值流分析
  ●价值流与价值流图：设计流、物质流、信息流
  3）识别增值与非增值
  ●识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
  ●常见的生产系统7种浪费
  ●看不见的浪费
  ●如何利用价值流图来寻找浪费

三、IE工程之二：如何发掘问题和解决问题

  ●为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？
  ●十大错误观念影响问题的发现与解决
  ●如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
  ●如何建立和推广“提案改善建议制度”
  ●解决问题创意的10项法则

四、IE工程之三：产品工艺流程与作业程序分析

  ●生产工艺流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）
  ●流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化
  ●工艺流程实战分析案例：ECRS改善四原则
  ●作业流程分析案例
  ●联合作业流程分析案例
  ●减少工序数量，缩短总作业时间
  ●人机联合作业
  ●停滞与等待的分析与改善
  ●工程流程图案例分析及实战模拟演练

五、IE方法之四：事务程序分析

  ●事务程序分析涉及的范围与对像
  ●跨部门事务程序案例分享
  ●部门内事务程序案例分享
  ●事务程序的再造与优化
  ●IE/PE工程师如何跨部门开展工作
  ●案例分析与研讨

六、IE方法之五：布局、搬运分析与改善

  ●场地布置及搬运经济原则
  ●常见的四种布局
  ●布局分析常见的四种工具
  ●搬运路径分析
  ●搬运工具设计与选择
  ●案例分析与研讨

七、IE工程之六：如何对流程进行改造与优化

  ●如何识别流程改造的关键点
  ●成功的流程改造应达到什么要求
  ●流程改造如何来展开与实施
  ●流程改造中存在的难点与透析
  ●案例研讨分析

八、IE方法之七：动作经济原则

  ●现场研究表明50%的动作是无效的
  ●动作分析的目的与改善顺序
  ●动作分析的要领
  ●如何识别那些动作是无效的
  ●如何运用动作经济原理提高效率：3类22项动作经济原则
  ●IE动作分析与改善九大步骤
  ●案例分析与研讨

九、IE方法之八：标准时间研究-生产线平衡和瓶颈改善

  ●标准工时的测量与计算
  ●评比与宽放的设定原则与影响因素
  ●标准工时的应用
  ●如何运用标准工时平衡生产线
  ●如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
  ●异常工时管理与问题分析
  ●标准工时案例分析

十、IE方法之九：标准化作业

  ●标准化的类种与方式
  ●标准化作业实施方法
  ●案例研讨分析

十一、IE方法之十：生产的同步化、均衡化与柔性化

  ●生产过程如何实施同步化
  ●生产的均衡化与柔性化
  ●生产瓶颈的识别与改善
  ●作业时间与节拍
  ●案例研讨分析

十二、IE方法之十一：快速换线、换模

  ●多种少量下SMED的产生
  ●快速换线、换模的四个原则
  ●快速换线、换模的实施步骤
  ●实施工具与方法
  ●案例研讨分析

十三、IE方法之十二：防呆、防错（Poka-Yoke）

  ●精益现场品质控制五大手法
  ●精益生产强调从源头消除品质隐患
  ●Poka-Yoke防呆、防错法
  ●Poka-Yoke技术与工具：防错装置设计10大原理
  ●Poka-Yoke的过程和步骤
  ●案例研讨分析