TPM（Total Productive Maintenance）——“全员生产性维护”，源于六十年代末的日本，当时行业竞争激烈，生产主体由早期以人力为主移转至以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备复杂程度增加后，故障率也大大增加了，造成了设备停工待修时间增加，维修人员增加，生产的成本增加。
  因此，设备投资带来企业偿债负担加重和设备故障率增加导致的运行成本增加，双重压力下，迫使企业管理人员寻求对策，减少设备故障，提高设备运行效率。
  于是，过去依靠专职设备维护人员保养设备为主的方式，逐渐转为专职维护人员与企业全体员工共同维护设备，以达到提高设备使用率的目的，这就是TPM——确保现场４Ｍ最佳条件下，让生产绩效更加提升，进而达到零灾害、零不良、零故障的目标。通过实施TPM活动，改善TPM环境，消除浪费，维持TPM流程的标准化，提高工厂总体和车间TPM的效率和效益；并在全公司范围内营建持续改善安全、质量、成本、交货的创新氛围；在整个TPM推行过程中，通过密切地跟踪关键设备指标记录状况，深入开展TPM小组活动，设计相关的TPM流程与保养制度，并通过针对性的培训和指导，来提高生产、维修工作人员的知识技能和技巧，以此确保TPM辅导项目获得引人注目的结果，显著地改善工厂现状。

如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚TPM管理手册

生产、工程技术、设备维护管理及组长以上干部。

一、TPM的基本概念

1．TPM的定义和历史
2．TPM展开的八大重点
3．TPM活动产生的效果

二、TPM的推行准备

1．推进TPM活动的困难
2．推进TPM活动的宣传与培训
3．TPM活动推进委员会的建立
4．推进TPM活动的步骤

三、改善活动

1．提案改善活动基本概念
2．提案改善活动组织和制度
3．提案改善活动推行要点

四、TPM之一——自主保养

1．自主保养的基本概念
2．开展自主保养的七步骤

五、TPM之二——计划保养

1．计划保养的目的
2．计划保养五步骤的推行要点

六、TPM之三——生产效率化改善

1．工厂中常见的损失
2．生产效率化的改善方向