精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。
本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、技术、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。

如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 >>> 德信诚精益生产手册

制造型企业营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、成本控制经理、IE工业工程师、精益工程师、生产主管；生产第一线的管理者企业班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、生产文员、主管、储备干部等基层管理人员、优秀员工等与生产运作相关的管理及技术人员。

◆ 精益生产详解
1、精益生产一个中心――以客户需求为导向的CRM
2、精益生产两大原则
3、精益生产制造过程的3大要点：1．生产均衡化 2．生产同步化 3．一个流
4、生产的标准化、同步化、均衡化与柔性化
5、精益生产常用的几种工具简介

◆ 现场管理与改善利器一：认识浪费与效率
1.增值—工作的目标；
2.工厂中常见的八大浪费；
3.假效率与真效率；
4.个别效率与整体效率；
5.可动率与运转率。

◆ 现场管理与改善利器二：如何管理现场品质
1、品质定义及全面品质定义
2、现场质量管理的要点
3、生产现场的品质管理
4、生产过程的品质控制

◆ 现场管理与改善利器三：防呆措施
1、什么是防错法（愚巧法）
2、POKA－YOKE四种防错模式

◆ 现场管理与改善利器四：5S和目视管理
1、5S 定义、特色及实施
2、如何推行5S并将5S落到实处
3、5S管理建立看板的目视化案例
4、5S实施的重点，难点及解决之道
5、工厂实施5S的案例与讨论

◆ 现场管理与改善利器五：TPM全员设备维护
1．TPM的定义和发展
2．TPM展开的八大重点
3．TPM之设备自主保养
4．TPM之设备计划保养
5．TPM之生产效率化改善

◆ 现场管理与改善利器六：IE工业工程
1、IE工业工程概述与发展
2、IE工程分析：价值流分析、产品工艺流程与作业程序分析、事务程序分析
3、生产布局、搬运分析与改善
4、如何对流程进行改造与优化：动作经济原则
5、标准时间研究
6、快速换线、换模
7、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）
8、工业工程IE7大改善手法综合运用：生产线平衡和瓶颈改善